Spårrulle för Caterpillar CAT 305 306 minigrävmaskin

Nyckelord:

Kategori:

Tillämpliga modeller: CAT 305E / 306E / 307
EOEM-artikelnummer: 352-6217
Svensk beskrivning: Hållbara delar till grävmaskinens underrede, stabil kvalitet, tillräckligt lager, snabb leverans.

E-post:info@fortune-parts.com

FÖRFRÅGAN Relaterade produkter

PRODUKTBESKRIVNING

✅PassformDirekt ersättningsrulle förCaterpillar CAT 305E, 306E, 307E minigrävare, OEM-artikelnummer352-6217.
✅PremiumkvalitetTillverkad av högkvalitativt legerat stål med precisionsgjutning/smide och fullständig värmebehandling. Ythårdheten nårHRC50-56, härdningsdjup 8–12 mm för överlägsen slitstyrka.
✅Lång livslängd och tillförlitlighetUtrustad med högkvalitativa oljetätningar och lager för att förhindra läckage. Utformad för tuffa arbetsförhållanden medGaranti på över 2000 arbetstimmar.
✅Perfekt passform och prestandaSäkerställer smidig spårrörelse, lågt ljud och stabil drift. Enkel att installera som en direkt reservdel.
✅ServicesupportISO9001-certifierad kvalitet. Snabb leverans från FOB-hamnen i Xiamen. OEM/ODM-tjänst är acceptabel. Teknisk support via video och online finns tillgänglig.

Tekniska specifikationer och konstruktionsdokument för CAT 306 minigrävmaskins bandrulle

1. Sammanfattning och komponentöversikt

Detta dokument beskriver utförligt bandrullsaggregatet (även känt som tomgångsrulle eller bottenrulle), en central chassikomponent i Caterpillar minihydrauliska grävmaskiner i serien 305E, 306E och 307E. Denna enhet är konstruerad för de komplexa driftsscenarierna för minigrävmaskiner på 1–6 ton och kan stabilt motstå statiska och dynamiska stötbelastningar under olika förhållanden, inklusive byggnation, jordbruksåtervinning och kommunal teknik. Kärnartikelnumret 352-6217 som nämns i detta dokument är originalutrustningstillverkarens (OEM) standardnummer för denna enhet, vilket motsvarar den kompletta bandrullsaggregatet och direkta reservdelar. Som ett högkvalitativt eftermarknadsalternativ följer denna enhet, tillverkad av en professionell tillverkare av byggmaskiner, strikt CAT OEM:s tekniska standarder och uppfyller eller överträffar OEM:s specifikationer för materialval, strukturell design och prestanda, vilket ger en pålitlig, ekonomisk och långvarig lösning för underhåll av minigrävmaskiners chassi. 2. Huvudfunktioner och drift av bandsystemet

Den nedre rullenheten är en viktig lastbärande komponent i det bandgående gångsystemet på en minigrävmaskin och utför följande tre grundläggande funktioner:

2.1 Lastbärande och viktfördelning

Den bär direkt den totala vikten av grävmaskinen i CAT 306-serien (cirka 5,7–7 ton) och fördelar jämnt vikten av överkroppen och arbetsbelastningen till bandkedjan genom rullramen, och fördelar den sedan vidare till marken. Flerpunktsfördelningen av stödrullarna minskar effektivt marktrycket, vilket säkerställer utrustningens framkomlighet på mjuk mark samtidigt som det förhindrar bandskador orsakade av lokal spänningskoncentration.

2.2 Spårstyrning och inriktning

Rullarna har en precisionsbearbetad dubbelflänsstruktur på båda sidor, som exakt passar bandlänkarnas innerkant för att skapa en tillförlitlig sidohållning. Denna konstruktion förhindrar effektivt sidoavvikelser och urspårning av banden vid svängar, klättring eller körning i ojämn terräng, vilket säkerställer smidig bandrörelse längs chassiramen och förbättrar maskinens övergripande stabilitet.

2.3 Kontroll av bandhäng

Genom synergin med styrhjul och spännare är det avgörande att bibehålla en rimlig förspänning och nedhäng på den övre bandkedjan (vanligtvis kontrollerad till 1–2 % av bandöverhänget) för att optimera ingreppseffekten mellan drivhjulen och banden, minska vibrationer under drift och minimera kraftöverföringsförluster. Det förlänger också livslängden för banden och andra hjulsystem.

3. Detaljerade tekniska specifikationer och teknisk design

3.1 Tillämpningsområde och referens från originalutrustningstillverkaren (OEM)

• Huvudsakliga tillämpliga modeller: Caterpillar 305E, 306E, 307E minihydrauliska grävmaskiner och deras derivat.

• OEM-artikelnummer: 352-6217 (kärnmonteringsnummer). Motsvarande reservdelar kan matchas med hjälp av den certifierade tillverkarens korsreferensdatabas, vilket säkerställer fullständig utbytbarhet med OEM-utrustning.

• Kompatibla spårspecifikationer: Kompatibel med standardspår i CAT 306-serien (400 mm bredd, 154 mm stigning), med exakt matchning mellan fälgbredden och spårplattans innerbredden (skillnad 2–5 mm) för att undvika störningar och onormalt slitage.

3.2 Mekanisk design och struktur

• Typ: Tätad och smord (S&L) kraftig lastbärande bandrulle med integrerad lagerenhetsdesign.

• Hjulkropp / Smidning: Tillverkad av högkolhaltigt legerat stål (40Mn2, 50Mn) med hjälp av en sluten smidesprocess. Jämfört med gjutgods säkerställer smidning en kontinuerlig metallkornsfördelning, vilket avsevärt förbättrar hjulkroppens slagtålighet och utmattningshållfasthet, och gör det möjligt för den att motstå frekventa dynamiska belastningsstötar.

• Axel: Precisionsbearbetad av 42CrMo krom-molybdenlegerat stål, med en härdad axeltappsyta för att säkerställa hög draghållfasthet (≥1080 MPa) och slitstyrka, vilket uppfyller kraven för långvarig höghastighetsrotation.

• Flänsdesign: Integrerad smidd struktur med dubbla flänsar, flänshöjd 18–22 mm, med en inre bågövergångsdesign för att minska sidoslitage på spårlänkar och förbättra styrnoggrannheten.

• Totalvikt: Cirka 7–9 kg/st, med balanserad viktfördelning för att säkerställa driftsstabilitet och effektiv lastbäring.

3.3 Materialvetenskap och metallurgi

• Materialkvalitet: Hjulhus vald från högkolhaltiga legeringsstål såsom 40Mn2 och 50Mn; axelhus vald från 42CrMo krom-molybdenlegeringsstål; lagerhus tillverkade av ZG35SiMn gjutstål, vilket säkerställer att varje komponent är lämplig för driftsförhållandena.

• Värmebehandling: Hjulslitbanan och kritiska slitytor på flänsen genomgår kontrollerad induktionshärdning för att uppnå en ythårdhet på HRC52–62 och ett härdat lagerdjup på 7–10 mm (HRC45 eller högre), vilket bildar en "hård yta med en seg kärna"-struktur som säkerställer både ytmotståndskraft mot slitage och kärnans slagtålighet. Axelkroppen genomgår kylning och anlöpning (HB280–320) följt av ythärdning för att säkerställa omfattande mekaniska egenskaper.

• Ytbehandling: Hjulkroppen genomgår kulblästring för att eliminera smidesspänningar (restspänningar ≤150 MPa) och ytbehandling. Beläggningen består av en epoxiprimer (60–80 μm tjock) + ett polyuretantäckskikt (40–60 μm tjockt), vilket ger utmärkt korrosionsbeständighet och vidhäftning, och anpassar sig till tuffa arbetsförhållanden som fuktighet och damm.

3.4 Lager- och tätningssystem (hållbarhetskärnan)

• Lagertyp: Tvåradiga koniska rullager för kraftig belastning, nominell radiell dynamisk belastning ≥280 kN, nominell axiell dynamisk belastning ≥120 kN, med hög radiell lastkapacitet och måttlig axiell axiallagerkapacitet, lämpliga för lastegenskaperna hos små grävmaskiner.

• Tätningssystem: Labyrinttätning med flera barriärer, som heltäckande förhindrar intrång av föroreningar:

◦ Smörjning: Förfyllt litiumbaserat kompositfett för höga temperaturer och extremt tryck (EP), driftstemperaturområde -20 ℃~120 ℃, bibehåller stabil viskositet och smörjprestanda under extrema temperaturer och tryck.

◦ Huvudtätning: Använder en radiell läpptätning av polyuretan (PU) med en specialdesignad tätningsläpp, tätningstryck ≥0,3 MPa, vilket effektivt förhindrar fettläckage.

◦ Sekundärtätning: Flytande ändytätning (metalltätningsring + flytande tätningsring av silikongummi), metalltätningsringens ytjämnhet Ra≤0,8 μm, i kombination med förkompressionskontroll (0,3–0,5 mm), vilket bildar en sekundär tätningsbarriär.

◦ Labyrintkanal: Övergången mellan hjulhuset och axelsätet har 3–4 maskinbearbetade labyrintspår. Genom att utnyttja vätskemotståndet förhindrar dessa spår att slipande föroreningar som smuts, sand och fukt kommer in i lagerhålan, vilket avsevärt förlänger tätningens livslängd.

4. Tillverkningsprocess och kvalitetssäkring

4.1 Kärntillverkningsprocess

Professionella tillverkare använder rigorösa produktionsprocesser för att säkerställa produktkonsekvens och tillförlitlighet:

1. Smidning och formning: Råmaterialen värms upp till 1100–1200 ℃ och smids sedan i en sluten form med en press med en kapacitet på 2000T eller högre. Hjulämnets måttolerans kontrolleras inom ±2 mm för att säkerställa enhetliga bearbetningstillägg.

2. Bearbetning: Precisionsbearbetning utförs med CNC-svarvar och borrmaskiner. Hjulets ytterdiameter är rundhet ≤0,03 mm, koaxialiteten är ≤Φ0,02 mm och ytjämnheten Ra≤1,6 μm; flänsens ändytors vinkelräthet är ≤0,02 mm, vilket uppnår en bearbetningsnoggrannhet av IT7-IT8-kvalitet.

3. Värmebehandling: Hjulkroppen härdas vid 860–880 ℃ följt av anlöpning vid 580–600 ℃. Slitbanan och flänsen induktionshärdas sedan lokalt. Ett automatiskt temperaturkontrollsystem används genom hela processen för att säkerställa jämn hårdhet (hårdhetsskillnad inom samma arbetsstycke ≤3HRC).

4. Ytbehandling: Kulblästring (kuldiameter 0,8–1,2 mm, hållfasthet 0,2–0,3 mmA) → avfettning → fosfatering → elektrostatisk sprutning → härdning vid 160 ℃. Beläggningens vidhäftning uppfyller GB/T 9286-1998 klass 1-standard.

5. Montering och tätning: Montering utförs i en renrumsmiljö av klass 1000. Lagerpresspassning använder en hydraulpress med exakt tryckreglering (5–8 MPa) för att undvika lagerskador. Mängden fett som injiceras kontrolleras exakt (±5 g) för att säkerställa tillräcklig smörjning och eliminera risken för läckage.

4.2 Kvalitetskontrollsystem (QC)

• Måttkontroll: Kritiska dimensioner kontrolleras till 100 % med en koordinatmätmaskin (CMM) med en noggrannhet på ±0,005 mm, vilket säkerställer överensstämmelse med originalritningar. För massproduktion används särskilda inspektionsverktyg för snabb inspektion, vilket förbättrar effektiviteten med 30 %.

• Hårdhetsprovning: 5 % av produkterna från varje batch väljs slumpmässigt ut för Rockwell-hårdhetsprovning. Slitbanans ythårdhet måste ligga inom intervallet HRC52–62; okvalificerade produkter omarbetas omedelbart.

• Tätningstest: Efter montering utförs ett 1,5 MPa lufttryckstätningstest, där trycket bibehålls i 30 minuter utan läckage. Vissa produkter genomgår nedsänkningsrotationstest (50 rpm, 2 timmar) för att verifiera tätningens tillförlitlighet.

• Lastkapacitetstestning: Statisk lastkapacitetstestning (1,5 gånger nominell belastning, 1 timme) och dynamisk utmattningstestning (1 miljon cykler) utförs på en dedikerad testbänk för att säkerställa att ingen permanent deformation eller skada finns.

• Certifieringsstandarder: Produkterna uppfyller ISO9001-certifieringen för kvalitetsledningssystem; materialen uppfyller RoHS-miljöstandarderna; och vissa produkter har CE-certifiering, vilket uppfyller marknadstillträdeskraven i Europa och USA.

4.3 Garanti och kundsupport

• **Garantiperiod**: En garanti på 2000 arbetstimmar lämnas under normala driftsförhållanden och täcker fel orsakade av materialfel och problem med tillverkningsprocessen.

• Eftermarknadssupport: Teknisk videosupport och feldiagnostjänster online tillhandahålls. Om utbyte behövs finns snabb påfyllning tillgänglig (leverans inom 15–20 dagar för regelbundna beställningar) för att säkerställa minimal driftstopp för kundutrustning.

PRODUKTPARAMETRAR

CAT 306 Spårrulle

Parametrar	Detaljer
Modell	CAT 305E / 306E / 307E Minigrävmaskin
Artikelnummer	352-6217 (OEM-referens)
Teknik	Gjutning / Smide + Full värmebehandling
Ythårdhet	HRC50-56, härdningsdjup 8-12 mm
Färger	Svart / Gul (anpassningsbar)
Garantitid	2000 arbetstimmar
Certifiering	ISO9001
Vikt	Cirka 7–9 kg/st
FOB-pris	FOB Xiamen hamn 12–25 USD/styck (baserat på kvantitet)
Leveranstid	Inom 15–20 dagar efter orderbekräftelse
Betalningsvillkor	T/T
OEM/ODM	Godtagbar
Typ	Minigrävmaskinens underrededelar
Flyttningstyp	Bandgrävmaskin
Eftermarknadsservice tillhandahålls	Teknisk videosupport, onlinesupport